历时两年多，江苏大中电机股份有限公司投资2.2亿元建设的我国电机行业首个智能制造车间已初具雏形。近日，三条金加工生产线即将抵达智能生产车间，经过调试后将正式运行，再过几个月，这里将出现机器人、机械臂等代替人工的生产场景。

　　我国是电机制造大国，却不是电机制造强国，2015年，国家工信部在电机行业选择具备基础条件和发展潜力的企业作为国内首家智能制造新模式应用试点单位。当时，年销售已达15亿元的大中电机基于国内外高端市场对超高效节能电机的需求不断增加，注重产品创新的同时，更是高点定位，把装备升级——智能制造作为下一步重点发展目标。在上海电器科学研究所牵头下，经多方考察、实地查看后，相关机构认为大中电机的整体生产技术水平已达到相当标准，一致同意将其作为样板，建设我国电机行业首个智能制造车间。

　　江苏大中电机股份有限公司董事长周巧林介绍，早在2013年，大中电机就引进了4条自动化嵌线生产线，成为电机行业最大的自动化嵌线生产车间。“嵌线是电机生产制造中的一个关键环节，以往都是人工操作，费时费力。”周巧林介绍，原先需要熟练工半个小时才能完成的工序，不到1分钟就在生产线上操作好了，生产效率大为提高。

　　大中电机原先的冲片生产需要6个人操作，从矽钢片裁剪、上下料，每个步骤都需要人工操作，为了提高工作效率，公司引进了摇摆冲并自主改造了接送机械手，使得一些工序实现自动化操作，由原来6人操作减少到3人操作。此次建设智能制造车间，不仅要引进更高效的自动化、数字化设备，还要实现产品设计、生产过程、能效管理等一体化的智能制造新模式。

　　据了解，大中电机的智能制造车间总投资2.2亿元，项目采用的核心智能制造装备均是行业内最先进的，研究虚拟仿真等关键技术，研发生产管理等核心软硬件，集成应用数控机床、机器人等关键技术装备，实现融合PLM（产品生命周期管理：CAD产品数字化设计、CAPP产品数字化工艺规划仿真平台、PDM产品数据管理平台）、MES（生产过程执行系统）、ERP（企业资源计划系统）、WES（条码系统）、能效管理系统等为一体的智能制造体系，致力建成拥有自主知识产权的集冲压、有绕组铁心、金加工、整机装配等多个关键工艺流程的超高效节能电机制造数字化车间。目前，车间土建工程已完工，各种智能设备、生产线也采购好，就等设备进厂调试。

　　仓库是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产提高效率起着重要的辅助作用。此次智能化改造，大中电机还将建设一个立体化智能仓储中心。

　　“我们以前仓库的仓储物流功能单一，信息化程度低，服务水平和能力不高，不适应市场经济新形势和国际经济一体化的发展趋势。”周巧林说，此次，公司与中国电信实现战略合作，共同打造“江苏大中立体智能仓储工业云项目”，对生产信息编码并进行数据采集，使数据采集模块与监控模块实时通讯，形成能够指导企业采购、生产的信息流。

　　据悉，智能制造车间项目预计8月底建成运行。届时企业总体生产效率和能源综合利用率分别提高25%和10%，生产运营成本、产品不良品率将分别降低25%和40%，产品研发周期将缩短35%。